История зеркал насчитывает многовековую историю: после того, как внимание людей привлекла поверхность воды, которая при ясном свете отражала падающие лучи солнца, начались долгие поиски технологий, позволяющих в точности повторить свойства водной поверхности. Прообразами современных зеркал были тщательно отполированные металлические пластины, однако такие зеркала были не идеальны, давая искаженное изображение. Позже в средневековой Венеции зеркала начали изготавливать, используя стекло, обливая сосуды расплавленным металлом. Мастера ждали, пока металл застынет, и разбивали посуды, получая кривые по форме зеркала.
Изготовление зеркал
Революцию в стекольном деле совершило открытие метода нанесения на стеклянные листы ртутно-оловянной амальгамы; применение этого сплава позволяло получить чистое и неискаженное изображение, но из-за ртутных паров было чрезвычайно опасно для стекольных мастеров. 1843 год поставил точку в поисках эффективных способов изготовления зеркал, ведь тогда впервые был опробована технология получения зеркал путем нанесения на поверхность стекла тонкого слоя серебра.Технология серебрения заложила стандарты, по которым изготовление зеркал и производится в настоящее время.
Получение зеркального стекла
Основа для зеркал — листовое стекло: полированное и неполированное. Стекло получают, смешивая песок, известь, соду, кварц и другие компоненты, Концентрация солей железа в смеси должна оставаться минимальным, иначе полученное из такого стекла зеркало будет иметь изумрудный оттенок. Полученную смесь помещают в стекловарильные печи, где она непрерывно варится при высоких температурах. Следующим этапом, после завершения процесса варки является пропускание жидкого стекла через металлические валы для придания одинаковой толщины. Обработка стекла на этом не завершается, после прокатки и выравнивания, стекло подвергается полировке: ленту стекла погружают в резервуар с жидким металлом, в результате чего поверхность стекла избавляется от микроскопических дефектов и становиться идеально ровной для последующего нанесения на нее слоя серебра. Отполированное зеркальное стекло охлаждают водой, после чего стекло проходит процедуру обжига, в результате которой происходит уравнение внутренних потенциалов (снятие напряжения). Структура зеркального стекла не содержит микро пузырьков, что позволяет солнечному свету, пропадая на него лишь в незначительной степени менять угол преломления. Следующим этапом обработки стекла является механическая полировка, при которой с поверхности снимается 1.25 – 2.5 миллиметров, что позволяет получить идеальное отражение. Зеркальные листы разрезаются при помощи лезвий с алмазным напылением и проходят шлифовку боковых сторон.
Готовое зеркальное стекло имеет следующие характеристики:

  • Толщина стекла – 2 – 6 мм;
  • Высокая пропускаемость света до 84 – 85% (в зависимости от толщины стекла);

Стеклянные пластины не прошедшее полировки также используется при изготовлении зеркал, однако из-за своей неровной поверхности оно пригодно только для изготовления небольших зеркал размеров до 25х35 сантиметров.
Нанесение отражающего покрытия
После завершения подготовки зеркального стекла, его подвергают металлизации. Специальные растворы обезжиривают стекло, на которую будет наноситься покрытие, после чего стекло проходит обработку горячим паром. На стеклянную поверхность наносят тончайший слой щелочи азотнокислого серебра. Для осаждения молекул серебра применяют гидролиз, добавляя восстановитель: чаще всего в роли восстановителя выступает инвертный сахар, но также широко используются тартаровая кислота и раствор формальдегида. В результате химической реакции серебро оседает на поверхности стекла, образуя слой толщиной в 0.15 – 0.3 мкм. Нанесение серебра может повторяться несколько раз, увеличивая при этом качество изготавливаемого зеркала.
При дальнейшей обработки производятся различные зеркальные изделия.


Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Подтвердите, что Вы не бот — выберите человечка с поднятой рукой:

Protected by Copyscape Plagiarism Software